DIE KONTINUIERLICHE DOSIERUNG NACH DEM PRINZIP DER GEWICHTSABNAHME BEI EXTRUSIONSPROZESSEN

Zwecks Verbesserung und Rationalisierung der Qualitäts- und Prozesskontrolle. Die kontinuierliche und gravimetrische Dosierung einer Extrusionsanlage ist eine innovative neue Technologie. Nachstehend beschreiben wir die wichtigsten hieraus resultierenden Vorteile. Die gravimetrische Dosierung nach dem Prinzip der Gewichtsabnahme Die LICO Technologie basiert auf der kontinuierlichen Einzeldosierung aller Komponenten einer Mischung. Der Durchsatz wird mittels eines auf Druckmesszelle aufgebauten Systems nach dem Prinzip der Gewichtsabnahme der Wägeeinheit geregelt. Die Regelung der Geschwindigkeit des Austragsorganes der Dosiereinheit erfolgt dermassen, daß der gewichtsbezogene Produktfluss absolut konstant bleibt (dies auch bei Variation des Spezifischen- oder des Schüttgewichtes des dosierten Produktes). Der hierfür verantwortliche Regelkreis garantiert hohe Genauigkeit über kurze Messzeiten. Die Prozessvorteile: optimale Qualitätsüberwachung, Vermeidung von Vormischprozessen, Möglichkeit der direkten Rückführung von Komponenten mit stark unterschiedlicher Granulometrie wie Mahlgut aus Produktionsrückware, Schnitzel usw.

Die Vermischung während der Einspeisung Die dosierten Komponenten sind während ihres freien Falles in den Extrudereinlauf der statistisch zufälligen Vermischung unterworfen. Sie werden von der Extruderschnecke unverzüglich weggefördert. Eine Akumulation des dosierten Gutes im Einlauftrichter wird vermieden. Eine Zwischenförderung und Zwischenlagerung der bereits vorgemischten Komponenten und die hieraus resultierende Gefahr der Entmischung und folglich der Veränderung der Rezepturzusammensetzung werden dank diesem Dosierverfahren vermieden.

Die wesentlichsten Prozessvorteile: optimale Prozesskontrolle (absolute Gewissheit bezüglich die Zusammensetzung der Rezeptur), minimale Verschmutzung der Aufbereitungsanlage und folglich erleichterter Rezepturwechsel, Vereinfachung der Rohstoffbewegung oberhalb der Extrusionsanlage, maximale Flexibilität bei eventuell notwendiger Rezepturoptimierung, die während des laufenden Extrusionsvorganges erfolgen kann. Die unterfütterte Einspeisung des Extruders Normalerweise werden Einschnecken-Extrusionsanlagen nach dem Prinzip des vollen Einaluftrichters gefahren. Der Durchsatz so gespeister Extruder ist folglich nur von der Drehzahl der Extruderschnecke abhängig. Dies führt zu zwei Nachteilen in der Steuerung der Linie: das feste Verhältnis zwischen Schneckendrehzahl und Durchsatz, zur Konstanthaltung des Extrusionsdruckes sind zusätzliche Regelkreise notwendig. Die Technologie der heute noch wenig bekannten unterfütterten Einspeisung oferiert wesentliche Vorteile: Produktansammlung wird überall da vermieden wo die Entmischungsgefahr besteht und wo die Zuführung von Rückware mit unregelmässigem und ungleichem Kornspektrum kritisch wäre (Beispiel der direkten Rückführung von Randstreifen), die Trennung des festen Verhältnisses von Drehzahl/Durchsatz führt zu einer wesentlich grösseren Regelfreiheit und erleichtert folglich das Optimieren der Fahrbedingungen bei Linien, die verschiedenste Rezepturen aufzubereiten haben, die zugeführte Rohstoffmenge bleibt absolut konstant, Pulsationen in der Extruderschnecke und folglich Schwankungen des Extrusionsdruckes werden eliminiert. Tatsächlich verwandelt dieses Verfahren den Extruder in eine Pumpe, welche die eingespiesene Rohstoffmenge plastifiziert und durch die Extrusionsdüse fördert, die Extrusionslinie kann stets bei rezepturabhängig maximaler Drehzahl und folglich bei maximal möglichem Durchsatz gefahren werden. Tatsächlich muss bei diesem neuen Verfahren nicht mehr mit der sonst üblichen, für die Feinregulierung no twendigen Drehzahlmarge gefahren werden, alle wesentlichen Extrusionsparameter (Druck und Massentemperatur) bleiben stabil, dank der stabilen Fahrweise der Extrusionslinie. Bei Einschneckenextrudern wird oft an der Möglichkeit der unterfütterten Fahrweise gezweifelt mit der Begründung, es würde hiermit Luft eingezogen. Diese Meinung ist jedoch durch die praktische Anwendung mehrmals widerlegt worden und es wurde hierbei gezeigt, dass der einzige Weg zur konstanten Speisung und Fahrweise eines Extruders bei gleichbleibender Rezeptur derjenige der kontrollierten Beschickung ist, bei welcher jegliche Produktablagerung und die unkontrollierte Mengenförderung in der Extruderschnecke vermieden werden.

Anwendungsbeispiel: Direkteinfärbung in der Extrusionslinie

Kontinuierlicher Turbo-Mischer Der kontinuierliche Turbo-Mischer TM ist Teil der stetigen Weiterentwicklung der Anlagetechnologie LICO, welche mit dem Bestreben der Verbesserung bekannter Technologien im Bereich der Dosierung und der Vermischung von Rohstoffen von jeher folgende Ziele anstrebte: Verbesserte Prozesskontrolle (Qualität, Verringerung des Auschussmaterials, verbesserter Nutzungskoeffizient der Anlage) Verringerung des Energieverbrauches (Einsparung) Vereinfachung des Anlagelayoutes (Reduktion der Unterhaltsarbeit und -kosten, erhöhte Flexibilität und reduziertes benötigtes Raumvolumen) Der kontinuierliche Turbo-Mischer in Verbindung mit einer kontinuierlichen gravimetrischen Dosierung LICO und folglich einem kontinuierlichen und gleichbleibenden Fluss aller in einer Rezeptur enthaltenen Komponenten, produziert eine optimale Vormischung mit sehr guter statistischer Verteilung der Komponenten. Ungeachtet der geringen Energieeinleitung im Vergleich zu den klassischen Chargenmischern, werden auch jene Komponenten (Flüssig- oder Feststoffe) in der Grundmasse statistisch optimal verteilt, welche in der Rezeptur nur in kleinsten Mengen enthalten sind. Die Verknüpfung der hochentwickelten Dosiersysteme LICO mit dem Turbo-Mischer TM ergibt eine sehr effiziente technologische Problemlösung zur Herstellung von Mischungen zwischen Pulvern und/oder Flüssigkeiten. Die Technologie findet heute Verwendung sowohl bei der Herstellung von Fertigprodukten, wie auch als Zwischenprozess zu einer Endverarbeitung (Extrusion, Reaktions- und Schmelzprozess, Verdichtung usw.). Der TM Mischer zeichnet sich speziell durch seine hohe Flexibilität aus: Drehzahlverstellung im Bereich von 1 : 20 in der Geometrie veränderbare Förder- und Mischzonen heiz-/ kühlbare Mischzone. Es handelt sich folglich um ein System, welches sich einfach den spezifischen Anforderungen anpassen lässt. Wichtigste technische Daten des Turbo-Mischers TM Rotorwelle mit Mischwekzeugen, variable Konfiguration, normalerweise ausgelegt als Förder- und Dispergierzone, Letztgenannte kombinierbar mit vorwärts- und rückwärts Fördereigenschften. Mischkammer kann zwecks Reinigung oder Inspektion des Mischers vollständig abgefahren werden. Getriebemotor AC mit Drehzahlverstellung durch Frequenzwandler. Ausführung des Prozessteils aus rostfreiem Stahl AISI 304.

TURBO-MISCHER MIT VARIABLER DREHZAHL, MISCHERWELLE MIT VARIABLER GEOMETRIE DURCH EINBAU ODER ENTFERNUNG DER ROTIERENDEN STIFTARTIGEN MISCHWERKZEUGE