LE DOSAGE CONTINU BASE SUR LE PRINCIPE DE LA REDUCTION DE POIDS, DANS LE DOMAINE DE L'EXTRUSION Pour améliorer le contrôle de qualité et pour rationaliser le contrôle de procédé.

Le dosage continu et gravimétrique d'une ligne d'extrusion est une technologie nouvelle et innovative. Ci de suite nous décrivons les avantages les plus importants qui résultent de ce procédé. Le dosage gravimétrique basé sur le principe de la réduction de poids La technologie LICO est basée sur le principe du dosage séparé des composants singuliers contenus dans un mélange. Le débit de chacune des unités est reglé par un système basé sur une cellule de charge, mesurant en continu la diminution du poids de chaqune des unités de dosage. Le réglage de la vitesse de l'organe d'éxtraction de produit du doseur se fait de manière à maintenir absolument constant le volume de la masse alimentée (ceci aussi dans le cas d'une variation du poids spécifique ou de la densité apparente du produit dosé). Le circuit de réglage qui en est responsable de ce contrôle garantit une haute précision sur de courtes séquences de mesure. Avantages de ce procédé: Excellent contrôle de qualité, Eviter le confectionnement de prémélanges, possibilité de recicler des produits de granulométrie très différente au cours du procédé de production, comme p. expl. mtériaux de mouture provenant du cicle de production en cours, rognures de films etc.

Mélange des composants au cours de leur alimentation Les singuliers composants dosés subissent une répartition statistique au cours de leur chute depuis les doseurs et l'entrée de l'extrudeuse. Dès leur contact avec la vis de l'extrudeuse, celle-ci les transporte sans retard vers la zone de procédé. Toute accumulation du produit dosé dans la trémie de l'extrudeuse est évitée. L'alimentation directe évite donc un transport et/ou stockage intermédiaires de produits déjà prémélangés ainsi que le risque de la séparation des composants qui pourrait en resulter, conduisant à une variation dans la composition de la formulation.

Les avantages essentiels de ce procedé sont: contrôle optimal du procédé (certitude absolue concernant la composition de la formulation), contamination réduite de la ligne de production, facilitant p. expl. le changement de formulation, simplification dans le mouvement des matières premières au dessus de la ligne d'extrusion, flexibilité maximale lors d'éventuels optimisations de la composition du mélange, qui peut être faite au cours du procédé d'extrusion. Le principe de la "sous-alimenation" de l'extrudeuse Normalment les extrudeuses mono-vis sont alimentées suivant le principe de la trémie pleine. Le débit des lignes d'extrusion ainsi alimentées dépend donc uniquement du régime de la vis d'extrusion. Ceci amène à deux désavantages dans la conduite de la ligne: le rapport rigide entre régime de vis et débit de la ligne, pour maintenir constante la pression à la tête d'extrusion, des circuits de réglage complémentaires sont nécessaire. La technologie de la "sous-alimentation" de l'extrudeuse, à ce jour encore peu connue, offre des avantages essentiels: l'accumulation de matières premières est évitée partout où il y a risque de séparation et où de produits de reciclage ayant une granulométrie irrégulière et différente du produit de base serait critique (ecemple du reciclage direct de coupes latérales), l'élimination du rapport rigide régime/débit conduit à une grande liberté de conduite de la ligne d'extrusion et facilite par conséquence l'optimisation des conditions de marche aux installations qui doivent traiter différentes formulations, la masse de produits alimentée reste absolument constante. Les phénomènes de pulsation dans l'extrudeuse et des variations continuelles de la pression à la tête d'extrusion sont ainsi éliminés. En fait, la fonction de l'extrudeuse est réduite à celle d'une pompe, qui doit plastifier le produit alimenté et le transporter vers la tête d'extrusion, la ligne d'extrusion peut à tout moment être conduite dans la condition de débit maximal dépendant uniquement de la formulation. En fait, il n'est plus nécessaire de prévoir une marge de régime de vis destinée à la régulation fine, classique à ce jour, tous les paramètres d'extrusion essentiels (pression et température) restent absolument stables, grâce à l'alimentation stable de la ligne d'extrusion. A ce jour, le principe de la "sous-alimentation" aux extrudeuses mono-vis est toujours encore contesté avec l'argument, que ce mode d'alimeter favoriserait l'introduction d'air dans l'extrudeuse. Cet argument a toutefois été réfuté par de nombreuses applications pratiques, où il a été démontré, que la seule voie conduisant à une alimentation et marche constante de l'extrudeuse et du maintien de la composition selon la formulation est effectivement celle de l'alimentation absolument constante, qui élimine tout dépôt intermédiaire de produit et de transport incontrôlé des masses.

Exemple d'utilisation: coloration directe sur une ligne d'extrusion.

Turbo-mélangeur continu Le Turbo-mélangeur continu TM est une part du développement continu de la technologie LICO laquelle, avec l'aspiration envers un perfectionnement continuel des systèmes de dosage et de mélange connus à ce jour, c'est toujours fixé les objectifs suivants: amélioration du contrôle de procédé (qualité, réduction des déchets de production, amélioration du facteur d'utilisation des installations) réduction de l'énergie consommée (économie) simplification des installations (réduction des travaux et du coût d'entretien, plus grande flexibilité et volume construit réduit) Le Turbo-mélangeur continu combiné avec un système de dosage gravimétrique LICO garantissant un flux de matière continu et régulier en poids de tous les composants contenus dans la formulation traitée, produit un prémélange de haute qualité ayant une répartition statistique constante de tous les composants. Malgré la modeste energie spécifique nécessaire à ce procédé de mélange, spécialment en comparaison avec des systèmes classiques à batch, même les composants contenus en quantités minimes (liquides ou solides) subissent une dispersion optimale dans la masse de base. De l'enchaînement du système de dosage LICO hautement développé avec le Turbo-mélangeur TM résulte une solution technologique hautement qualifiée pour la production de mélanges entre poudres, poudres/liquides ou liquides/liquides. A ce jour, cette technologie trouve son application aussi bien dans la production de mélanges comme produit finis que dans la production en ligne de mélanges pour application finale (extrusion, réaction, fusion ou compactage, etc.). Le Mélangeur TM se distingue en particulier par sa flexibilité de travail: Variation de vitesse du rotor dans le rapport de 1 : 20 possibilité de variation de géométrie dans les zones de transport et de mélange (dispersion) la zone de procédé peut être chauffée ou refroidie. Par conséquence il s'agit d'un système qui peut facilement être adapté au requètes spécifiques d'un nouveau produit. Données techniques essentielles du Turbo-mélangeur TM Arbre du rotor avec outils de mélange à configuration variable, normalement conçu comme zone de transport et zone de dispersion. La deuxième zone nommée peut être à transport positif combiné avec une zone de transport négatif. Pour nettoyage ou inspection de la zone de procédé, la chambre du Turbo-mélangeur peut aisément être éloignée du rotor. Moteur-réducteur AC avec variation de vitesse par variation de fréquence. Partie de procédé éxécutée en acier inox AISI 304.

TURBO-MELANGEUR AVEC VITESSE VARIABLE, ARBRE DU MELANGEUR A GEOMETRIE VARIABLE PAR MONTAGE OU DEMONTAGE DES OUTILS DE MELANGE EN ROTATION DU TYPE A DOIGT CYLINDRIQUES.